滚压的螺纹精度及表面粗糙度完全能够达到技术要求

　　滚压前采用试触法调整滚丝轮相对位置，滚丝轮相互错半个螺距的加工方法，可保证螺纹的粗糙度达到要求，从而减少或消除毛刺，避免乱扣。滚压力和滚压时间的选择因滚压是一种冷作加工，是使金属产生塑性变形而形成螺纹，滚压后产生的冷作硬化现象，使螺纹表面硬度和强度均得到提高，特别是牙底硬度明显增大。将试验螺栓热处理后使其硬度达到HB300360之间时，可得出的精密螺栓螺纹表层硬度（HB）分布图，工件材料铬钒钢，螺纹规格M8.可以看出，加工后的螺纹牙底硬度在HB600左右，滚压产生的热量大，对滚丝轮磨损增加。

　　要降低滚压中产生的热量，提高滚丝轮寿命，根据试验，认为最主要的是选择合理的滚压时间，根据螺纹直径大小应控制在812s之间。同时，因滚压时间与滚压力的选择有关，在初期生产时，只根据计算的滚压力或查阅手册进行选择，采用常规滚压力，滚压时间增加，产生热量大，滚丝轮损坏严重。为解决这一难题，通过不断增大滚压力，通过一次一次试验，增大滚压力，直至增大到理论值的2.5倍时，滚压时间可缩短23倍，此时发现滚压中产生的热量明显降低，滚丝轮寿命增加35倍，而且螺纹的表面粗糙度也得到提高。滚压速度V滚压速度的选择，是决定材料的变形程度和变形速度的因素之一，它影响到螺纹加工质量。通过实验选择滚压速度为1215m/min较为合理。

　　进给量S滚压进给量选择过大会使机床的生产率提高，但被加工件会发热，并使螺纹的中径、外径及内径产生圆度误差。所以，在选择进给量时，要既经济，又要考虑加工精度。通过试验认为，选取S=0.0250.030mm/r较为理想。采用以上工艺参数后，滚压的螺纹精度及表面粗糙度完全能够达到技术要求。通过近几年的实际生产，加工的螺纹合格率达到90%，在机车组装使用中效果良好。

Polyester

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